一、原工艺概括
花岗岩加工系统设计的生产工艺为原花岗岩13mm分级，＞13mm的原花岗岩通过6mm脱泥后进入花岗岩反击式破碎机，＜6mm的粗花岗岩泥通过6台1.5mm弧形筛和3台0.5mm离心机脱水，然后经过4011带式输送机、4010刮板输送机和7102带式输送机转载进入混花岗岩上仓输送带。＜1.5mm弧形筛筛下水和＜0.5mm离心机的离心液则流至花岗岩泥桶，通过水力旋流器分选出粗花岗岩泥后，由粗花岗岩泥离心机脱水后也进入混花岗岩上仓带式输送机。
花岗岩厂进行全入选的生产方式下，6～1.5mm这一部分少量的花岗岩泥却要通过3台离心机、4011带式输送机、4010刮板输送机、7102带式输送机等大功率设备转载上仓，造成了巨大的电量浪费。
二、工艺改造理论可行性分析
为了减少脱泥筛筛下物对6台设备的使用，花岗岩厂初步设想将脱泥筛筛板从筛孔孔径6mm更换为3mm，将脱泥筛下方弧形筛筛板抽出，从而实现脱泥筛筛下物全部进入花岗岩泥收集桶，再通过花岗岩泥泵进入水力分级旋流器分选。这样就可以将3台离心机、2条带式输送机、1条刮板输送机全部停用，从而达到降低电耗的目的。
经考察现场设备布置情况，6台脱泥筛位于厂房的4层中部，弧形筛、离心机分别位于厂房3、2楼中部，花岗岩泥桶位于厂房一楼南侧，弧形筛筛下水管路到花岗岩泥桶的落差有9m且水力旋流器型号为FX450－GT，单台处理量达800m3/h，满足改造要求。同时此项改造走向简单、施工无障碍，无需额外的施工费用。
由于脱泥筛筛板的更换和弧形筛筛板的抽出，必定会导致花岗岩泥桶的入料浓度增加，从而影响水力分级旋流器的分级效果。为了从根本上解决电量消耗较大的问题，同时水力分级旋流器的分选效果可以通过调整底流嘴直径等方式改善。
三、改造后实际效果对比
由于简化了分选环节，减少了原来6～0.5mm花岗岩泥所带出的水分，系统循环用水量从原来的1373.76m3/h增至1395.67m3/h，生产调节更加灵活。水力旋流器底流嘴由70mm改为80mm后，入料、底流及溢流浓度整体增幅不大，对旋流器分选效果及浓缩池入料均未造成明显的影响。而旋流器底流浓度的增加可以在一定程度上提高弧形筛和离心机的脱水效果。
通过上述分析可知，在实际生产中可以通过现场的实际情况对其进行优化改造，这样既可以节省很多的电量，又还降低了成本提高了花岗岩厂的经济效益。
